| CEMENT Norstedts filmbilder.
|
|
|
|
|
|
|
|
Cement är ett hydrauliskt bindemedel, d.v.s. har egenskap att i motsats till vanlig luftkalk binda och hårdna även under vatten. Cementets förhistoria går tillbaka till uråldriga tider. Redan fenicier och assyrier ägde kännedom om den brända kalkens förmåga att med sand bilda ett lämpligt bindeämne. Hos egyptierna synes murbruket ha spelat en mindre roll. De nedlade däremot ett oerhört arbete på att erhålla papperstunna fogar mellan byggnadsstenarna. Vid byggandet av Cheopspyramiden c:a 2600 år f.Kr. äro dock de stora kvaderblocken hopfogade med ett murbruk bestående av c:a 83 % gips och c:a 10 % kalk. Grekerna kände till murbruket, och deras kolonier överförde kunskapen till romarna. Romarna använde som vattenmurbruk fettkalk, d.v.s. ren kalk blandad med vulkaniska tuffer, s.s. puzzolana från Puteoli i trakten av Neapel, Zantorin från Grekland och trass från Eifel, för vattenbyggnader vid Rhenstranden. Vid byggandet av en vattenledning mellan Eifel och Köln användes bland annat ett hydrauliskt bindemedel, som erhölls genom att bränna en på trakten förekommande märgel så hårt, att all kolsyra utdrevs. Denna förbränningsprodukt, som torde få betraktas som det först kända cementet, benämnes romancement. Namnet "Portlandcement" förekommer för första gången i en år 1824 inlämnad patentansökan från en murare Joseph Aspdin från Leads i England. Aspdin kallade sitt fabrikat "Portlandscement" därför att därav framställd konststen till utseende och färg liknade en i England populär byggnadssten från grevskapet Portland. Framställningen av portlandscement försiggår i fem huvudetapper: 1) Råmaterialets framskaffning, 2) Beredning av råmassan, 3) Bränningen, 4) Den brända produktens finmalning, 5) Cementets förpackning.
|
|
|
|
|
1. Bilden visar en modern cementfabrik med från berget räknat karosseri för
råmaterial, transportbana, kvarnhus, ugnshus samt lagerhall för kol och
klinker m.m.
|
|
|
|
|
2. Fabriken med från vänster råmaterial, synlig friliggande rotérugn samt
lagerhall för klinker och silos för färdigt cement.
|
|
|
|
|
3. Kalkstensbrottet där stenbrytningen pågår såväl på dagen ...
|
|
|
|
|
4. ... som under den mörka tiden på dygnet, då berget upplyses av
strålkastare.
|
|
|
|
|
5. Råmaterialet för portlandscement utgöres till största delen av kalksten
med en mindre tillsats av lera och sand. Kalkstenen brytes i stora brott,
där den utvinnes genom lössprängning. (Medelst storskott lösspränges 7-8.000
ton sten per skott). Stenen lastas därefter med hjälp av grävmaskiner på
transportvagnar och transporteras till krossen.
|
|
|
|
|
6. Stenen tippas från transportvagnen på ett lamellband, som matar fram den
till en hammarkross (krossningsmängd 50 ton/tim.), där den nedkrossas till
högst valnötsstora stycken.
|
|
|
|
|
7. Från krossen transporteras stenen på transportband till behållare (silos)
över slamkvarnarna.
|
|
|
|
|
8. I slamkvarnarna, vilka äro med stålkulor ifyllda roterande stålcylindrar
med en diameter av c:a 2,5 meter och en längd av omkr. 12 m. (vikt med
malkroppar c:a 100 ton) males råmaterialet med c:a 35 % vatten till ett
tjockt slam. Finmalningen drives så långt att omkr. 95 % passera en sikt med
5000 maskor per cm².
|
|
|
|
|
9. Från kvarnarna föres slammet till stora blandningsbehållare, silos, där
det medelst komprimerad luft blandas och korrigeras med avseende på
kalkinnehåll och vattenhalt. Då slammet är färdigt, får avvikelsen i
kalkhalt ej överstiga ± 0,1 % av det
fastställda värdet. Det färdiga slammet tömmes i en stor blandningsbassäng
(rymd 2.600 m³), där det blandas med rörverk och komprimerad luft.
|
|
|
|
|
10. Bilden visar den fyllda slambassängen.
|
|
|
|
|
11. Från slambassängen föres slammet medelst elevatorer eller pumpar till
roterugnarna. Dessa äro 100-150 meter långa liggande plåtcylindrar med en
diameter av 2,5-3,5 m. De äro upplagrade på rullar och luta c:a 1:25 mot
horisontalplanet. Medelst en kuggkrans drivas de runt av en elektromotor med
en hastighet av c:a 1 varv per min. Ugnarna äro invändigt utfordrade med eldfast sten. I övre (inloppsändan) äro kättingar inhängda, varigenom man uppnår en bättre värmeöverföring mellan de varma förbränningsgaserna och det inlöpande slammet, vilket torkas. Bilden visar en ugn sedd från inmatningsändan.
|
|
|
|
|
12. Slammet rinner in i ugnens högre belägna del och föres genom ugnens
lutning och rotation fram genom ugnen, där det i ugnens kättingsystem
uttorkas. På vägen fram genom ugnen utdrives kolsyran, och i ugnens nedre
del, där temperaturen uppgår till 1400-1500° C,
brännes materialet till cementklinker. Bilden visar en ugn sedd från nedre
ändan, brännarplatsen.
|
|
|
|
|
13. Bilden visar en ugn sedd från drivstationen. I förgrunden stora
kugghjulet, med vilket ugnen drives runt, samt upplagringsrullar. I bortre
ändan synes de kring ugnsröret placerade kylcylindrarna, i vilka de heta
klinkerna rinna in och kylas av den inströmmande förbränningsluften, vilken
samtidigt upphettas.
|
|
|
|
|
14. Ugnen upphettas med torrt finmalet kolpulver, vilket inblåses i ugnen
med en högtrycksfläkt och förbrinner explosionsartat. Det för förbränningen
behövliga kolet torkas och males i kombinerade kvarnar, där råkolet först
torkas i särskilda torkcylindrar, varefter det males medelst stålkulor på
samma sätt och till samma finhet som cementet. Torkningen sker med varmluft,
som suges från ugnen genom kolkvarnen.
Bilden visar brännarplats med kontrolltavla, där kontroller för gassammansättning på förbränningsgaser, ugnstemperatur samt för samtliga till ugnsdriften hörande maskiner och apparater, vilka fjärrmanövereras härifrån, äro placerade. Här synes även röret, genom vilket kolet blåses in i ugnen.
|
|
|
|
|
15. Från ugnskylarna, vilka klinkerna (små runda bollar) lämna med 100-150°
temp. föras de med transportränna till en kross, där större stycken
sönderkrossas, varefter de med elevator föras till klinkerlagret, där de
ytterligare få kallna före cementmalningen.
|
|
|
|
|
16. Cementmalningen sker i samma sorts kvarnar som råmalningen, men
finmalningen drives här längre, så att siktresten vanligen är 1-4 % på 5000
maskorssikten. För reglering (förlängning) av bindetiden tillsättes vid
finmalningen c:a 3 % gipssten. Det färdiga cementet blåses med tryckluft till stora behållare (silos). På grund av den stora värmemängd, som utvecklas vid torrmalningen av cementet, måsta man, för att ej förstöra cementet, kyla kvarnmanteln med vatten.
|
|
|
|
|
17. Från lagersilos föres cementet slutligen till packeriet, där den packas
i papperssäckar på 50 kilos vikt. Packningen sker med roterande
packmaskiner, där cementet blandas med luft och blåses in i säckarna.
Maskinen fyller, väger och kastar av säckarna på transportbandet med en
hastighet av c:a 1600 säck per tim. Bilden visar en interiör av packeriet med säcklager. I bakgrunden synes en Fluxpackmaskin.
|
|
|
|
|
18. Från packmaskinen föras säckarna med transportband till järnvägsvagnar,
varmed de transporteras till byggnadsplatser över hela landet.
|
|
|
|
|
19. För att erhålla en jämn och högvärdig cement måste en ständig och
noggrann kontroll utövas såväl på råmaterialet som under hela
fabrikationsgången och på den färdiga produkten. Kontroll och provningar
sker på laboratoriet. Bilden visar laboratorium med apparatur för inslagning
av betongprovkroppar, vilket sker dagligen på såväl det malda som det
utpackade cementet.
|
|
|
|
|
20. Provkropparna söndertryckas efter olika lagringstid i en press, där man
på en manometer avläser det tryck, vid vilket kuben brister. Detta är ett
mått på cementets hållfasthet.
|
|
|
|
|
21. Bilden visar laboratorium med konstant temperatur för
kalorimeterundersökningar på kol och cement.
|
|
|
|
|
22. Här visas en avdelning för diverse kemiska undersökningar,
elementaranalyser m.m.
|
|
|
|
|
23. Ett par bilder från kontoret. Cementförsäljaravdelningen.
|
|
|
|
|
24. En bild från disponentkontoret.
|
|
|
Till slut kan nämnas att ett ständigt forskningsarbete pågår inom den
svenska cementindustrien för att förbättra cementkvaliteten, vilken redan nu
är en av de bästa i världen, samt för att framställa cement för speciella
ändamål, exempelvis snabbhårdnande cement, vattentät cement m.m. Cementförbrukningen är även i ständigt stigande. Sålunda har förbrukningen av cement, vilken år 1913 var 47 kg. per innevånare, till år 1939 stigit så att den var 187 kg. per innevånare.
|
|
|
Bildmaterialet till denna serie har ställts till förfogande av A.B.
Gullhögens Bruk, Skövde, varifrån även för texten erforderliga upplysningar
erhållits.
P. A. Norstedt & Söner. |
|
|
|